Kiedy brakuje stabilności
Na tej linii lakierniczej obsługującej produkcję z branży instalacji sanitarnych i grzewczych wszystko wyglądało znajomo: konkurencyjne rozwiązanie w postaci fosforanowania na zimno, 3-strefowa myjnia, produkcja na dwie zmiany i cztery wkłady na zmianę. W efekcie to tempo, którego nie da się utrzymać jeśli chemia obsługująca linię, wymaga ciągłych poprawek.
Początkowe problemy pojawiły się w parametrach i szalmie. Potem doszły reklamacje jakościowe: delaminacja na krawędziach, a w miejscach dokręcania śrub powłoka potrafiła odejść w najmniej oczekiwanym momencie. Kiedy temat zaczął wychodzić również w testach w komorze solnej (problem pojawiał się po 240 godzinach), stało się jasne, że to nie jest kwestia jednego ustawienia, tylko całego procesu przygotowania powierzchni.
Jak to wyglądało „od strony hali” – stan przed
Dla operatora linii to nie były wielkie awarie, tylko codzienna lista drobnych rzeczy, które wybijały proces z rytmu:
-
chemia była niestabilna, wymagała częstych wizyt serwisowych i ciągłego „kręcenia” parametrami, żeby wrócić do okna roboczego
-
płuczka demi była wymieniana nawet 2 razy w tygodniu, bo inaczej ryzyko problemów rosło
-
filtr skarpetowy trzeba było wymieniać również 2 razy w tygodniu, a do tego dochodziło uciążliwe szlamienie
-
sam cykl mycia trwał 26 minut, co w praktyce ograniczało przepustowość i utrudniało planowanie pracy,
-
dolewki schodziły w tempie około 4 litrów dziennie
- zużycie wody w ilości 4000l co pięć dni
W takim układzie jakość zaczyna zależeć od tego czy operator zdąży zareagować na odchyłki kąpieli. A to jest dokładnie to, czego wszyscy powinni chcieć uniknąć, od pracowników linii, przez kadrę kierowniczą na finalnym odbiorcy kończąc: proces ma działać powtarzalnie, a przygotowanie powierzchni powinno gwarantować jakość powłoki.
Co wdrożyliśmy i dlaczego to zadziałało
Rozwiązaniem było wdrożenie Kairos Surf® PF i uporządkowanie sposobu prowadzenia kąpieli tak, żeby linia pracowała stabilnie, a obsługa była prostsza. Już na etapie założeń było jasne, że pracownikom nie chodzi tylko o „lepszą chemię”, ale o realną zmianę w codziennym prowadzeniu procesu: mniej parametrów do pilnowania, mniej korekt i mniej elementów, które generują szlam oraz wahania parametrów chemii. Co ważne z punktu widzenia technika i optymalizacji kosztów procesu: na tej linii nie trzeba było utrzymywać wszystkich trzech stref – po wdrożeniu Kairos Surf® PF wykorzystywane są tylko dwie strefy. To od razu upraszcza pracę i skraca cykl, a jednocześnie porządkuje proces.
Testy i start produkcji
Wdrożenie nie było sprintem. Od testów do pełnej pracy produkcyjnej minęło około pół roku. W międzyczasie wykonano próby na blaszkach testowych i zweryfikowano efekt w komorze solnej klienta – tak, żeby wynik był potwierdzony w realnych warunkach i na miejscu, a nie tylko „na papierze”. Testy pokazały, że wymaganie 240 godzin w komorze solnej jest osiągane bez problemu i że delaminacja nie występuje. Sam start na pracującej linii odbył się na początku stycznia, a przez pierwsze dwa dni zespół Kairos był na miejscu cały czas – nie tylko aby uruchomić chemię, ale przede wszystkim nauczyć operatorów pielęgnacji i prowadzenia kąpieli w sposób powtarzalny.
Efekt „po”
Po wdrożeniu operatorzy kontrolują dwa parametry: CP i pH, a korekta odbywa się jednym preparatem. Wcześniej korekty były bardziej czasochłonne i angażowały więcej czynności. To w praktyce oznacza mniej okazji do błędu i przede wszystkim większą przewidywalność. Drugi element to czystość procesu: szlamienie nie występuje, a to natychmiast odbija się na obsłudze i utrzymaniu linii. Filtr skarpetowy – wcześniej wymieniany bardzo często – ma szansę pracować dłużej (interwał jest jeszcze doprecyzowywany, ale już interwał został skrócony o ponad 100%). Trzeci – kluczowy dla produkcji – to czas i przepustowość. Mycie skróciło się z 26 minut do 12,5 min i jednocześnie linia pracuje na dwóch strefach. Jedna zmiana to sześć, a nie cztery cykle, więc mówimy o wzroście przepustowości o 50%.
Do tego dochodzą liczby, które lubi dział utrzymania ruchu i planowania:
-
stężenie robocze spadło z 4% do 0,5%, a dolewki z ok. 4 l dziennie do ok. 1,5 l tygodniowo,
-
płuczka demi zamiast 2× w tygodniu jest wymieniana obecnie co 8 dni (z perspektywą dalszego wydłużania),
-
żywotność kąpieli: wcześniej ok. 6 miesięcy, obecnie szacowana na 12 miesięcy.
- woda demi zastąpiła wodę z sieci, zużycie 1000l /10 dni
Co z jakością? Tu Podamy tylko dwa punkty, bo to one były realnym ryzykiem:
-
wynik 240 godzin w komorze solnej,
-
brak delaminacji przy dokręcaniu śrub.
Sprawdź, ile możesz zyskać dzięki technologii Kairos
Każda linia przygotowania powierzchni jest inna, ale jedno pozostaje wspólne — potencjał realnych oszczędności, jakie daje przejście na nowoczesne środki przygotowania powierzchni Kairos.
Nasz kalkulator szybko pokaże, jak zmniejszenie temperatury, redukcja etapów procesu i niższe zużycie chemii mogą przełożyć się na konkretne korzyści finansowe w Twojej produkcji.
