Wdrożenia

Celem wdrożenia było zastąpienie dotychczasowego, kwaśnego procesu trawienia w trzyetapowej myjce natryskowej prostszą, bardziej efektywną technologią przygotowania powierzchni.

Mamy to szczęście, że współpracujemy z firmami, które nie boją się wyzwań. Jednym z takich partnerów jest renomowany producent wysokiej klasy elementów dekoracyjnych – klient o bardzo wysokich wymaganiach jakościowych, z którym od jakiegoś czasu wspólnie pracujemy nad optymalizacją procesu przygotowania powierzchni przed malowaniem proszkowym.

Niska żywotność chemii, wysokie zużycie gazu oraz duża ilość szlamu generującego zapychanie się pomp to najczęstsze problemy branży przy myciu i przygotowywaniu detali do lakierowania proszkowego.

Zapewnienie wysokiej odporności powłoki malarskiej na ekstremalne warunki atmosferyczne jest kluczowe, aby ocynkowane konstrukcje mogły bezproblemowo być użytkowane zarówno w wilgotnym i mroźnym klimacie oceanicznym, jak i w rejonach o skrajnie wysokich temperaturach.

Po każdym przestoju myjki chemicznej, zwłaszcza po weekendzie, pojawiał się intensywny zapach siarkowodoru. Jak udało się nam rozwiązać ten problem i czy to jedyna korzyść z wdrożenia technologii Kairos?

W Wielkopolsce, w powiecie szamotulskim, jeden z czołowych producentów podzespołów dla przemysłu grzewczego wdrożył nasze nowoczesne rozwiązanie w technologii przygotowania powierzchni.

Latem tego roku wdrożyliśmy technologię Kairos w nowoczesnej lakierni proszkowej w województwie mazowieckim, specjalizującej się w lakierowaniu ocynkowanych siatek ogrodzeniowych.

Wielokrotnie informowaliśmy o tym, że produkty Kairos sprawdzają się na liniach automatycznych. Ale naszą przewagą jest fakt, że równie wysoką jakość przygotowania powierzchni można uzyskać na liniach z ręcznym myciem.

W niewielkich usługowych lakierniach proszkowych, które nie mają możliwości przestrzennych do przygotowania osobnych kąpieli dla różnych materiałów od chemii oczekuje się właściwości, które w ramach jednej kąpieli pozwolą przygotować powierzchnie dla multimetali.

Dla naszego Klienta operującego na dużej, zautomatyzowanej linii produkcyjnej, wdrożyliśmy naszą innowacyjną technologię do mycia powierzchni przed lakierowaniem proszkowym, która pozwoliła na znaczne obniżenie zużycia gazu w procesie produkcji sprzętu gimnastycznego. Dzięki indywidualnym licznikom gazu na palnikach, udało się dokładnie określić, że wcześniej dzienne zużycie gazu wynosiło około 210-220 m3 przy pracy około 10 godzin dziennie, podczas gdy obecnie firma potrzebuje tylko 9-10 m3 gazu dziennie.