Mamy to szczęście, że współpracujemy z firmami, które nie boją się wyzwań. Jednym z takich partnerów jest renomowany producent wysokiej klasy elementów dekoracyjnych – klient o bardzo wysokich wymaganiach jakościowych, z którym od jakiegoś czasu wspólnie pracujemy nad optymalizacją procesu przygotowania powierzchni przed malowaniem proszkowym.
Wyzwania technologiczne
Problem, z którym się mierzyli się pracownicy na produkcji, był naprawdę nietypowy – w ich procesie wykorzystywane są specjalistyczne uszczelniacze i wypełniacze, które cechują się wyjątkową odpornością chemiczną. Efekt? Standardowe metody mycia, nawet w zaawansowanych myjkach przemysłowych, nie były w stanie ich skutecznie usunąć. A to przekładało się bezpośrednio na jakość – brak przyczepności farby, odchodzące powłoki, ryzyko reklamacji. Z perspektywy zakładu – realny problem produkcyjny, wpływający na końcowy wyrób.
Zaproponowaliśmy wspólne testy naszej technologii przygotowania powierzchni – Kairos. Od początku postawiliśmy na partnerskie podejście: nie oferujemy gotowych recept, ale rozwiązania, które razem dopasowujemy do konkretnego przypadku.
Przebieg testów
Przygotowaliśmy sześć różnych próbek, każda z innym wariantem materiału i zanieczyszczeń. Przeprowadziliśmy mycie testowe, po którym wykonaliśmy ocenę reakcji powierzchni i adhezji farby zgodnie z normą GT (test siatki nacięć). Wyniki przerosły nasze oczekiwania – pięć z sześciu próbek wykazało pełną reakcję chemiczną i doskonałą przyczepność farby – GT0. Powłoka była trwała, równomierna, a powierzchnia idealnie przygotowana do dalszych procesów.
Jedna z próbek – zawierająca szczególnie wymagający rodzaj uszczelniacza – wyróżniła się na tle pozostałych. Jej zachowanie podczas testu wskazało, że w przypadku tak specyficznych materiałów warto jeszcze dokładniej przyjrzeć się parametrom procesu i ewentualnie wprowadzić dodatkowe modyfikacje. To cenna informacja, bo dzięki niej możemy jeszcze lepiej dopasować technologię do realiów produkcyjnych klienta, zwłaszcza w najbardziej wymagających obszarach.
Właśnie dlatego w naszej pracy tak dużą wagę przykładamy do testowania i bezpośredniej współpracy z zespołami po stronie klienta. Kairos daje bardzo szerokie możliwości, ale klucz tkwi w odpowiednim dostrojeniu procesu – a to najlepiej osiągnąć w dialogu i na rzeczywistych przykładach. Dzięki temu wspólnie tworzymy rozwiązania, które są nie tylko skuteczne, ale też możliwe do wdrożenia i powtarzalne w warunkach produkcyjnych.
Dziś pięć pozytywnie ocenionych próbek znajduje się już w komorze solnej – trwa badanie odporności korozyjnej. Jesteśmy dobrej myśli, bo pierwsze efekty dają solidne podstawy, by mówić o realnym sukcesie. A dla nas to największa satysfakcja – nie tylko dostarczyć narzędzie, ale zobaczyć, jak ono naprawdę działa na linii produkcyjnej, rozwiązując konkretny problem.
